Les travailleurs sont tués ou blessés quotidiennement sur le lieu de travail et nombre de ces incidents auraient pu être évités en suivant les procédures de sécurité appropriées. Un atelier d'usinage est un lieu dangereux contenant du matériel de soudage, des outils de coupe et diverses machines pouvant causer des blessures graves, des brûlures, la cécité, la défiguration, l'amputation ou la mort. La direction et les employés d'un atelier d'usinage devraient viser à maîtriser les dangers dans ce lieu de travail dangereux et à faire de la sécurité leur objectif le plus important.
$config[code] not foundLe rôle de l'OSHA
La loi de 1970 sur la sécurité et la santé au travail oblige les employeurs à fournir un lieu de travail exempt de risques et à se conformer aux normes de sécurité et de santé au travail. Le Congrès a créé l'OSHA (Administration de la santé et de la sécurité au travail) pour faire respecter les normes, fournir des informations, une formation et une assistance aux employeurs et aux travailleurs. En 1985, la Hazard Communication Standard Act a établi le droit des travailleurs de connaître les dangers présentés par les produits chimiques dangereux auxquels ils peuvent être exposés.
Analyse des risques professionnels
OSHA reconnaît que les travailleurs jouent un rôle dans l'identification et la correction des risques sur le lieu de travail. Les blessures sur le lieu de travail doivent être examinées de même que les «quasi-accidents». Les étapes impliquées dans chaque travail doivent être analysées pour déterminer ce qui a mal tourné, ce qui a provoqué un incident et en identifier les conséquences. Des examens réguliers inciteront les employés à prendre conscience des dangers de l'atelier. et participer à l'élaboration de procédures de sécurité.
Identifier les tâches et l'équipement dangereux dans l'atelier d'usinage
Dans un atelier d'usinage, une simple erreur peut avoir de graves conséquences. Les machines sont bruyantes et dangereuses. certaines émettent des fumées toxiques ou manquent de protection pour empêcher les éclaboussures ou les fuites. Les machines rejettent copeaux tranchants, poussière métallique, éclats de bois et copeaux. Certaines machines sont mal conçues, dangereuses, manquent de dispositifs de sécurité et risquent de ne pas s'arrêter rapidement. Les machines anciennes doivent être remplacées et les calendriers de maintenance mis en application. Identifier les dangers et les procédures mal planifiées qui mettent en danger les travailleurs est le premier pas vers l'amélioration de la sécurité.
Des mécanismes de sécurité doivent être en place
OSHA a établi des normes fédérales pour la protection des machines, répondant à des exigences spécifiques pour diverses machines. Aucune protection installée en usine ne devrait jamais être retirée à moins qu'elle ne soit conçue pour être retirée à des fins spécifiques. Tous les points d’opération accessibles, les points de pincement et de pincement, les pièces en rotation, les éclats d’oiseaux ou les risques d’étincelles doivent être protégés. Cela peut être accompli en utilisant des boucliers, des barrières ou en éloignant les machines lors de leur utilisation. L'OSHA a publié une nouvelle norme en février 2008 obligeant les employeurs à fournir un équipement de protection individuelle (EPI) chaque fois que cela est nécessaire pour protéger les employés contre les blessures, les maladies ou les décès liés au travail.
Programmes d'inspection et de formation en cours
Tous les nouveaux employés doivent être formés au fonctionnement en toute sécurité des machines. Aucun employé ne doit jamais effectuer ou reprendre des travaux avec une machine sans savoir comment l'utiliser, en observant les mesures de sécurité. Si les tâches sont modifiées, de nouvelles procédures mises en œuvre ou différentes machines installées, tous les travailleurs doivent suivre une formation. Si des produits chimiques dangereux sont utilisés, comme l'anodisation, les employés concernés doivent être formés au contrôle des déversements, au nettoyage et au confinement, ainsi qu'à l'utilisation des informations des fiches de sécurité. Une formation aux interventions d'urgence, à l'évacuation et aux premiers secours est nécessaire. Les employés doivent recevoir une formation sur le moment où l’ÉPI est requis et comment l’utiliser. Une équipe, comprenant des employés, devrait procéder à des inspections régulières du site et des machines, examiner les incidents et améliorer les procédures pour réduire les accidents.
